ТЕОРИТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫРАБОТЫ МАДИФИКАТОРОВ ТРЕНИЯ ГЕОЛОГИЧЕСКОГО ПРОИСХОЖДЕНИЯ

   Модификатор трения геологического происхождения представляет собой тонкодисперсный (70 % от 5 до 10 мкм) механоактивированный порошок, полученный на основе серпентинита или хлорит-тремолитовой породы.

     Воздействие модификатора трения происходит в два этапа:

     На первом этапе при работе узла трения в штатном режиме абразивная фракция

(МАК) СУПРО снимает дефектный слой поверхности трения.

     На втором этапе ГМТ формирует на поверхности трения высокопористый новый слой, состоящий из основного материала, но отличающийся высокой масло удерживающей способностью и повышенной микротвердостью. Причем параметры слоя (высота, пористость, микротвердость) зависят от материалов и режима работы трибосопряжения. Кроме того, этот слой формируется в зонах максимальных нагрузок и температур. Все это приводит к резкому снижению трения и повышению износостойкости за  счет увеличения  фактической  площади  контакта,  маслоудерживающих свойств и снижения адгезионной составляющей износа.

      2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПРИМЕНЕНИЯ (МАК) СУПРО

      Геомодифакация поверхности трения происходит при выполнении следующих

условий:

     наличие в смазочном масле (смазке) ー носителе (МАК) СУПРО оптимальной концентрации

     наличие достаточных удельных нагрузок и температур в зоне трения;

     хотя бы один из материалов пары трения — сталь (чугун);

     работа механизма в штатном (по возможности максимальном) режиме в течение 30 минут сразу после попадания (МАК) СУПРО в зону трения.

     Замечания:

     Оптимальная  концентрация для узлов трения, смазываемых маслом и с шероховатостью Ra<1 мкм (ДВС, компрессоры) составляет от 0,02 до 0,2 % OT массы масла. В этом диапазоне концентрация варьирует в зависимости от толщины дефектного слоя и удельных нагрузок. Чем тоньше дефектный слой (меньше наработка) и чем выше давление, тем меньше концентрация.

      Оптимальная концентрация для узлов трения, смазываемых маслом и с шероховатостью  Ra >l мкм (насосы, передачи) составляет от 0,2 до 1 % от массы масла.

      Оптимальная  концентрация для узлов трения с пластичной смазкой (подшипники, передачи) составляет от 0,5 до 2 % от массы смазки.

      Превышение концентрация может привести к повышенному абразивному износу и к автоматическому снятию уже модифицированного слоя.

      Пониженные концентрации не позволяют завершить первый или второй этап

модификации.

      Достаточные удельные нагрузки и температуры в зоне трения определяются

конструкцией узла и степенью приработки. В узлах трения после большой наработки

и со значительными износами удельные нагрузки и температура в зоне трения минимальны, поэтому модификация поверхности не пройдет или пройдет частично, что не позволит улучшить технические характеристики.

      После добавления (МАК) СУПРО в смазочное масло при достаточном барботаже возникает взвесь (МАК) СУПРО, который осаждается (крупные частицы в течение 15—30 минут, тонкие частицы — в течение 5 часов). Поэтому, чтобы прошел первый этап модификации необходимо создать в зоне трения достаточные давления в течение 30 минут (плавно увеличивать нагрузку от минимальной до максимальной). Второй этап модификации осуществляют субмикронные частицы, которые «всплывут» и после длительной (сутки и более) стоянки механизма.

      Для узлов трения с пластичной смазкой это требование не обязательно.

      3. МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ (МАК) СУПРО

      1 — добавление (МАК) СУПРО в штатный смазочный материал или непосредственно в

узел трения без изменения режима эксплуатации в виде концентрированной взвеси порошка в штатном смазочном материале или с добавлением ПАВ.

      2 — добавление (МАК) СУПРО в штатный смазочный материал или непосредственно в

узел трения перед сменой смазочного масла в виде концентрированной взвеси «жесткого» порошка в штатном смазочном материале с последующим (после смены масла)

добавлением «МЯГКОГО» порошка.

      3 — шаржирование порошка непосредственно в поверхность трения при разборке механизма или изготовлении деталей при финишной обработке с последующим (после начала работы) добавлением «мягкого» порошка.

      Замечания по 1 и 2 методу.

      Для приготовления концентрированной взвеси (МАК) СУПРО используется штатный смазочный материал. Расчетное количество порошка <а (например, 0,1 % от 150 кг масла равен 150 граммам порошка) добавляется B смазочное масло (температура масла от 30-60 °C), количество которого в 20-25 раз больше (в 3 кг масла). Затем, порошок тщательно размешивается вручную или с использованием инструмента до получения равномерной взвеси (дрель и т.д.). Концентрированная взвесь готова. Использовать эту взвесь не позднее 15 минут после приготовления.

      Добавление концентрированной взвеси (МАК) СУПРО производится в любое место, но так, чтобы масляный насос как можно быстрее захватил эту взвесь и подал её в узлы трения. T.к. рабочая фракция составляет 5-10 мкм, то фильтры тонкой очистки и центробежные фильтры отсеивают её незначительно, но для проверки количества и крупности порошка осевшего на фильтрах можно взять пробу для анализа. Перед добавлением (МАК) СУПРО B смазочную систему дизель должен быть прогрет до рабочей температуры для того, чтобы быстрее подать (МАК) СУПРО в зоны трения и скорее нагрузить дизель.

      При повышенных износах отдельных узлов трения или слабой подачи  (МАК) СУПРО в эти узлы из-за особенностей конструкции системы смазки применяется дополнительная обработка этих узлов (МАК) СУПРО (например, обработка ЦПГ). Расчет количества  (МАК) СУПРО производится пропорционально площади контакта (например, для ЦПГ Sk=π*D*S) при расходе 1 грамма (МАК) СУПРО на 400 см2 площади поверхности. Этот порошок разводится B штатном смазочном масле также в соотношении 1/20. Концентрированная взвесь вводится в узел трения через любое отверстие, но так, чтобы взвесь равномерно распределить по поверхности трения (например, для ЦПГ взвесь вводится через отверстие для форсунки или свечи непосредственно или c использованием шприца с насадкой, выдавливая содержимое по кругу стенки цилиндра). Особенностью этого метода являются:

      ・   минимальное время между обработками разных цилиндров (желательно одновременно);

      ・   медленная прокрутка двигателя вручную 1-2 оборота, затем стартером 5 раз по 2-5 оборотов с остановками на 10 секунд;

      ・ запуск двигателя и работа на холостых оборотах B течение 10-15 минут;

 остановка двигателя на 30 минут;

      .   запуск двигателя и плавное повышение  нагрузки  хоты бы до 50 % Ne c суммарной работой не менее 1-го часа.

      Третий метод отличается тем, что предварительная обработка узлов трения производится непосредственным шаржированием (втиранием) сухого порошка или с небольшим количеством штатной смазки (в виде пасты). Обработка производится вручную или на токарном станке для деталей вращения с использованием войлока или ветоши  давлением 1-5 кг/см². Количество порошка берется из расчета 1 грамм (МАК) СУПРО на 200 см². Продолжительность шаржирования определяется равномерным наполнением пор (МАК) СУПРО (появление глянца). Если используется паста, то должен остаться только тонкий ее слой, остальное удаляется. После сборки механизма обязательны следующие условия обработки:

       .    медленная прокрутка вручную 1-2 оборота, затем стартером 5-10 оборотов;

      ・  запуск и работа без нагрузки B течение 10-15 минут;

       .   остановка на 30 минут;

       .  добавление концентрированной взвеси (МАК) СУПРО из расчета 0,05 % от массы

         масла;

      .  запуск и плавное повышение нагрузки  хоты бы до 50 % с суммарной работой не менее 1-го часа.

4. МЕТОД ОБРАБОКИ ЦПГ И СИСТЕМЫ ПОДАЧИ ТОПЛИВА ДИЗЕЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

     Четвертый метод обработка узлов трения ЦПГ и ТНВД производится внесением (МАК) СУПРО в топливо перед заправкой.  При данном методе величина частиц порошка менее 10 мкм. Внесение производится из расчета 0,05 % (МАК) СУПРО от объема топлива.

      3. ОЖИДАЕМЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И УСЛОВИЯ ИХ ОЦЕНКИ

        Полная модификация поверхности трения в зависимости от её исходного состояния и качества обработки длится от 1 до 30 часов работы механизма.

      Для двигателей модификация поверхности проявляется в следующем:

     ・   снижение износа деталей ЦПГ, коленчатого вала и подшипников в 2-3 раза;

      .   повышение давления сжатия на 2-4 кг/см² и выравнивание  его по цилиндрам;

      .  снижение расхода масла на угар в 2-3 paзa;

      .   снижение расхода топлива на 3-11 %;

      .   снижение температуры отработавших газов по цилиндрам;

       .    снижение шума и вибраций;

       .    снижение эмиссии отработавших газов по СО, СН и NOx.

     Замечание: после повышения давления сжатия начало горения топлива происходит

 раньше. При наличии индицирования произвести подрегулировку начала подачи топлива для получения оптимального угла начала горения. В противном случае возможна более жесткая работа двигателя и снижение индикаторного К.П.Д.

      Условия оценки эффекта модификации:

     .   скорость изнашивания немодифицированной и модифицированной поверхности трения можно сравнивать только при всех равных условиях эксплуатации двигателя (продолжительность работы‚ равный спектр нагрузок, равное качество смазочного масла и топлива, равное количество холодных пусков) при этом продолжительность сравнительных испытаний должна быть такой, чтобы износ составлял не менее 5 порогов чувствительности приоров оценки износа деталей при работе на масле без (МАК) СУПРО;

     .    сравнение расхода топлива должно проводится после работы двигателя в  течение не менее 2 часов при всех равных условиях (равная частота вращения и нагрузка, равное качество смазочного масла и топлива, близкие внешние условия) при этом погрешность метода измерения расхода топлива и нагрузки не должна превышать 1 %).

     Для компрессора модификация поверхности проявляется в следующем:

     .   снижение износа деталей ЦПГ, коленчатого вала и подшипников B 2-3 раза;

     .   снижение времени наполнения контрольной реверсивной) емкости до заданного давления (до срабатывания предохранительного клапана) на 15-20 %;

     .   снижение потребляемого электродвигателем тока на 5-10 %.

                                    ИНСТРУКЦИЯ

            по введению препарата ГМТ (У 1/30) в масляную систему и (У 1/45)

                           B цилиндры двшателя 6Ч1А 23/30

      1. Размешать 30 r ГМТ У1/45 в 600 г штатного смазочного масла. Разделить на

6 порций и добавить в каждьпй цилиндр (взвесь вводится через индикаторный кран

или отверстие для форсунки непосредственно или с использованием шприца с насад-

кой, выдавливая содержимое по кругу стенки цилиндра).

      2. Медленно провернуть двигатель вручную на 1-2 оборота не закрывая отвер-

crmâ ввода ГМТ, провернуть двигатель воздухом 5 раз по 2-5 оборотов с остановками

на 10 секунд.

      3. Установить форсунки (закрыть иншжаторные краны), запустить двигатель и

работать на холостых оборотах B течеъше 10 минут.

      4. Остановить двшатель на 30 минут. В это время размешать 140 г ГМТ У1/30 B

3 кг штатного смазочного масла.

      5. Залить коьщентрироваъшую взвесь У1/30 (всю без остатка) в циркуляцион—

ную цистерну как можно ближе к нагнетательному масляному насосу и сразу запус-

тить двшатель.

      6. Произвести плавное нагружение двигателя хотя бы до 50 % Ne с суммарной

работой не менее 1-го часа (чем больше — тем лучше).

                                     ИНСТРУКЦИЯ

            по введеъшю препарата МАК в масляную систему двигателя М848

      1. Запустить и прогреть двигатель.

      2. Остановить двигатель. Размешать 150 г МАК в 3 кг штатного смазочного

масла.

      3. Залить коъщентрированную взвесь МАК (всю без остатка) в картер двигателя

как можно ближе к нагнетательному масляному насосу и сразу запустить двигатель.

      4. Вывести двигатель на нагрузку 20-25 % Ne и работать 30 минут.

      5. Остановить двигатель на 30 минут.

      6. Запустить двигатель и произвести плавное нагружение хотя бы до 50 % Ne с

суммарной работой не менее 1-го часа (чем больше — тем Hymne).

                                     ИНСТРУКЦИЯ

            по обработке электрокомпрессора ЕЭК-7,5 препаратом ГМТ (У 1/30)

      1. Шаржировать (втереть) 5,6 г сухого порошка У1/30 ( 1 цишшдр ー 2,5 r, 2 ци-

шшдр — 2 г, 3 цилиндр — 0,7 г, 4 цишшдр — 0,4 r) вручную с исПользованием войлока

давлеъшем 1-5 кг/см2. Продолжительность шаржирования определяется равномерным

наполнением пор ГМТ (появление глягща). Остаток порошка удалить легким нажати-

ем. Перед сборкой смазать втулки и кольца штатным маслом.

     2. После сборки компрессора медленно провернуть коленчатый вал вручную на

5 — 10 оборотов.

      3. Запустить компрессор И работать без нагрузки в течеьше 10-15 шшут.

      4. Остановить компрессор на 30 минут. В это время размешать 4,5 г ГМТ У1/30

B 85 г штатного смазочного масла.

      5. Добавить коьщентрироваштую взвесь ГМТ B картер компрессора.

      6. Запустить компрессор в соответствии с штструкцией на пополнение ВВД и

      работь не менее 1—го часа.

                                    ИНСТРУКЦИЯ

            по контролю параметров работы двигателя и повторной обработке

      1. Контроль параметров работы дизеля проводить через 1, 5, 10 и далее через

10-20 часов.

      2. При отсутствии измененшй параметров после 100 часов работы дизеля отпра-

вить пробы масла для анализа.

      3. B случае положительного эффекта обработки (сшажеъше расхола Touma,

Bnöpalun‘ä, эмиссии ОГ), а затем его быстрого снижения (возвращеъшя в исходное со-

стояние) — немедленно произвести повторную обработку (только картерную), сгшзив

концентрации B 2 раза (до 0,05 %).

                  Инструкция по отбору проб смазочного масла

                           из масляной системы дизеля

      Задача правильного отбора пробы: проба должна точно отображать все харак—

теристики всего объема смазочного масла непосредствешю в период циркуляшш.
      Возможные ошибки:
      слив масла с картера «холодного дизеля» — проба будет отображать от—
стой прошедшего когда—то технического состояния;
      слив масла через трубопровод — проба будет отображать предыдущий
слив через этот трубопровод;

Оставьте комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *